國內首套全景天窗塑料框架自動化嵌件注塑系統在重慶北汽模塑科技有限公司開發成功，到目前為止該系統已正常量產運行，運行穩定，由該系統生產出的產品已源源不斷供給專業天窗生產廠商英納法（INALFA）。

作為汽車輕量化的產品部件的全塑口字型天窗框架的應用在國內尚屬首例，產品材料特殊、滿足產品性能和尺寸嚴格要求而涉及嵌件注塑工藝較為復雜，單個產品涵蓋多種類型的嵌件（共四種），并且數量多（共39個），如采用人工嵌件的方式，會出現效率偏低、產品質量不穩定、產品安全性無法保障且防錯性較差等問題。

該注塑產品有別于一般的注塑產品，其嵌件注塑工藝也有別于一般的嵌件注塑工藝，產品生產行程過程中，除了種類繁多的金屬嵌件準確無誤地埋入，在時間、壓力、溫度、位置、注膠量等工藝參數控制上都要達到精準，才能確保生產該類產品生產的穩定和高效，為此開發一套具備可靠防錯性能的自動化嵌件埋入注塑系統勢在必行。

由于國內無類似產品的成熟技術案例可供參考，缺乏成熟的設備系統集成供應商資源；國外有類似產品的生產設備系統案例，但當時仍處在項目階段運行中，尚未成熟穩定；同時該系統為非標系統，國外采購成本、風險極大；在面臨種種困難的情況下，公司管理層并沒有猶豫和躊躇不前，明確要發揚企業不怕吃苦勇于探索和挑戰的精神，在新產品新工藝上著力，在自動化上下功夫，一定要在新產品新工藝上開拓創新，行成能力。

在前期充分技術調研基礎上，在朱曉華總經理親自督導委派下，王曉菁副總經理抓產品研發，卞勝清副總經理抓工藝裝備系統和運營，決心要在此新產品新工藝上取得成功。重慶工廠總經理卞勝清親自組織股東雙方和公司內部一切有效資源，走出去請進來，充分研討技術，內部發力，相互協作，形成合力。

在系統開發過程中，項目負責人朱向東與相關技術人員一起，在一次次頭腦風暴中，找到一個又一個問題，在一次次的痛苦檢討中，形成了一個又一個解決方案，從嵌件排布輸送到嵌件精確預置定位，從一個個嵌件準確無誤地抓取到準確無誤地埋入，從產品注塑成型到冷卻定形，從機械手到注塑機，從注塑機到定形工裝……一項項檢測點，一個個防錯處，每一個環節、每一個難點和關鍵點都設法嘗試打破一些常規，解決問題的同時力求創新，該系統在開發配置、生產制作以及安裝調試過程中牢牢結合產品的嚴格質量要求，充分滿足產品的性能和尺寸，同步也滿足生產運營的效率和成本的要求。

在巨大的困難和挑戰面前，在許多個困惑和不安的日子里，項目團隊沒有放棄，因為有公司領導充分的信任、支持和幫助，經過一年多的艱苦努力，國內首套全塑全景天窗塑料框架自動化嵌件注塑系統最終在重慶北汽模塑科技有限公司開發成功了！截至完稿為止，從該套自動化系統已生產出了2927個合格產品，合格率達到98.7%（含開機不良統計），超出了預期95%的目標。

該套嵌件自動化注塑系統的開發，也充分考慮了該設備系統的冗余和柔性，其開發配置成功，除了滿足目前“口”字型天窗塑料框架的嵌件注塑生產，還能滿足今后如“日”字型全景天窗塑料框架以及一些較為復雜的嵌件注塑產品的生產，使得該套自動化設備系統在今后不斷增長的公司業務中得到充分和高效的利用。

從該自動化設備系統的開發過程中，我們面臨了挑戰，得到了經驗和教訓，我們形成了自主研發能力，也收獲了成功和喜悅，更重要的是：我們在北汽模塑企業文化的引領下，我們在創新、提升和不斷發展。